制造行業的繁榮昌盛也帶來了包裝行業的日漸興旺。在這個競爭激烈的行業里，如何提高產品質量、節約生產成本、提高生產產量成為致勝的關鍵。因此它要求包裝機械必須從高能耗、高浪費、低產出這個瓶頸中解脫出來，不斷的技術革新才能更好的適應市場需求，為社會帶來更大的效益。

當前，很多生產廠商所使用的生產線都存在著高能耗這一問題，無形中增加了生產成本。所以，高效、節能、省電成為包裝機械發展的方向。

變頻改造

傳統的一條生產線的平均裝機容量為250kva，如果采用新的變頻技術，同樣的一條生產線，如晉江群英1．8m生產線，裝機配置為A楞55kw，B楞為55kw，烘道為75kw，切刀為55kw，總體配置容量為250kva，但實際用電量還不到100kva，這樣就比以前節省50％—60％的電量；深圳多華行紙品廠于2002年通過設備改造，將楞機及熱板部的VS調速馬達全部換為變頻馬達、變頻器調速以后，平均每月為企業節省5萬—6萬度電能。通常我們對每一條生產線做節能改造，就主要針對原有設備上大的能耗設備如VS調速馬達做改進。調速馬達控制速度的方式為能耗制動，所以電能大部分都在設備運轉中浪費掉了，而且其馬達與馬達之間的同步方式為比例同步，所以我們很難將其速度控制得很精確。例如上膠機與烘干機的同步，一般都不用這種方式，采用鏈輪同步。而變頻器采用頻率調節方式改變速度的快慢，同時其對環境及外界電網有極好的適應性，操作容易，維護簡單。它的同步可以采用多種方式，控制速度穩定、精確，加速減速可以任意調節。電腦橫縱切設備改造

國內的生產線中，很多縱切和橫切設備都還保留著手動調節的方式。隨著目前紙板行業產品的多元化，大批量單一的訂單已不多見，生產中都會遇到多品種、多規格的訂單，因此我們在生產中要經常換單、換尺寸、換規格。在這種情況下，手動換單調尺寸已經不能適應當前生產的需求。如縱切分紙壓線機，其手動換單時間通常需要2min～5min，效率十分低下，而且，機械分壓機一般都配置雙刀刃切割，修邊之后紙板的兩邊都壓扁變形，影響紙板的美觀。如果將這種傳統的縱切分壓機更換為電腦薄刀分紙修邊設備，用電腦換單的時間只需3s～10s。如果增加兩臺還可以實現不間斷換單，完全做到換單不停機、不減速。由于機械結構與電腦薄刀修邊機機械結構不同，對縱切機的改進一般需整臺更換。生產線的最后一道加工環節為橫切加工。因此橫切刀也是一個至關重要的設備。傳統的機械橫切刀存在幾個弊端嚴重影響我們的生產速度。其一，生產過程中換單損耗太大，平均換一筆單需要浪費7張—10張紙板；其二，生產過程中，切紙精度不高，切紙誤差很大，一般機械刀的切紙誤差為±5mm左右；其三，機械刀因機械結構的限制，不能適應目前高速生產的車速要求。如果我們將機械刀直接改為電腦控制，切紙精度就可以提高到±1mm左右，而且實現換單不需要停機，不存在換單造成原紙的浪費。目前我們對機械刀的改進可以直接在原有的機械結構上進行改造。傳統的機械橫切刀傳動結構為傳動軸，變速齒輪箱。其長度的變換依靠變速齒輪箱來調節。我們將機械刀改為電腦橫切刀時，會將變速齒輪箱拆掉，將傳動軸改為馬達，將變速齒輪箱改為齒輪直接傳動。這樣機械橫切刀就能解脫機械因素的束縛，高效、高速地適應生產的需求。目前國內生產線中使用的電腦橫切刀的客戶已經很多，但電腦橫切刀的控制還大部分是采用傳統的SC日可控硅驅動直流馬達的控制方式。這種控制方式雖然穩定性、切紙精度都很高，但是還是存在電能損耗過大的缺點。目前橫切刀電腦控制系統已經發展到第四代，使用伺服控制技術。這種控制技術分為AC伺服驅動與DC伺服驅動兩種方式。一般PWM-DC伺服控制系統采用IGBT模塊驅動方式，其生產車速較SCR系統平均車速提高10％，電能可節省80％。如深圳協利紙品廠，通過原來的SCR控制系統千口目前改造后的PWM-DC伺服控制系統的耗電量做比較，其平均每小時節電達30度。

科技是第一生產力，我們要利用科學技術，充分發揮設備的作用，提高生產效率，促進紙箱包裝行業的興旺發達。