當今，汽車的發展方向是：節約能源、防止環境惡化、改善安全性能。作為汽車的重要材料之一，汽車用塑料的發展也以這三方面為目標。隨著研究的深入，汽車塑料的品種和應用范圍不斷擴大。

由于塑料的優越特性，在汽車設計中大量采用塑料，不僅可以實現汽車結構輕量化設計，而且可以綜合地反映對汽車設計性能的要求，即輕量化、安全、防腐、造型和舒適性等。另外，還有利于降低成本，節約材料資源。

塑料在汽車上的應用主要分為三類：內飾件、外裝件、功能結構件。外裝件：以塑代鋼，可減輕汽車重量，達到節能的目的；內飾件：以安全、環保、舒適為應用特徵，用可吸收沖擊能量和震動能量的彈性體和發泡塑料制造儀表板、座椅、頭枕等制品，以減輕碰撞時對人體的傷害，提高汽車的安全系數；功能結構件：多采用高強度工程塑料，減輕重量，降低成本，簡化工藝，如用塑料燃油箱、發動機和底盤上的一些零件。

汽車塑料材料與制品的發展趨勢

隨著塑料新材料的不斷開發，塑料在汽車應用的領域不斷擴大，主要表現在納米復合材料、可噴涂和免噴涂塑料、塑件鏡片和塑料玻璃、纖維增強熱塑性塑料等的應用。

納米復合材料的應用

TPO基納米復合材料，應用于汽車內、外裝飾件，優點是質輕、尺寸穩定性提高、強度更高、低溫抗沖擊性能更好。TPO系納米復合材料做汽車踏腳板，已用于GM公司轎車，其具有較高的硬度、質量輕、低溫下不發脆，而且容易回收。

豐田公司將納米PP復合材料用于汽車前后保險杠，使原保險杠厚度由4mm減至3mm，重量減輕約1/3。豐田公司又相繼推出了用于汽車內飾件的PP納米復合材料。

納米粒子的介入，不僅改善了聚合物的強度、剛性、韌性，而且還有利于提高聚合物的透光性、阻隔性、耐熱性及防紫外性等。由于加工簡便，效果明顯，業內對聚合物納米復合材料的巿場前景持樂觀態度。

可噴涂和免噴涂塑料

美國通用電器公司開發的可導電PPO/PA材料使車身塑料件能與金屬沖壓件一起進行陰極電泳（即可實現全在線噴涂），從而消除汽車車身非金屬件與金屬件的色差問題。

此外，用于制造汽車車身板的PC/PBT材料與SLX膜通過模內裝飾注塑成型工藝制造塑料車身外板、前后翼子板及后舉升門等，可以達到油漆的效果，可取消油漆線，以降低生產成本。該技術在國外轎車車身板的生產中開始使用，應引起國內同行關注。

塑件鏡片和塑料玻璃

由美國GE公司生產的特殊聚碳酸酯做成的前大燈鏡片，涂有防刮傷涂層，比玻璃鏡片更亮，更抗破碎，更具光學加工的準確性。
美國在風擋玻璃的三層安全玻璃里面又貼附了20μm厚的聚氨酯膜。美國絕大部分客車采用丙烯酸樹脂板，窗玻璃塑料化可以達到節能和保護乘員安全的目的。

纖維增強熱塑性塑料

長纖維增強熱塑性塑料（LFRT）是新型輕質高強度工程結構材料，因其重量輕、價廉、易于回收重復利用，在汽車上的應用發展很快。應用部位有：保險杠、行李倉底板、蓄電池槽、車門、車身、座椅靠背、備胎架、發動機底座、儀表盤等。

用天然纖維如亞麻、劍麻增強塑料制造車身零件，在汽車行業已經得到認可。一方面是由于天然纖維是環保材料，另一方面植物纖維比玻纖輕40，減輕車重可降低油耗。用亞麻增強PP制作車身底板。材料的拉伸強度比鋼要高，剛度不低于玻纖增強材料，制件更易于回收。對操作工人，可免除因玻纖引起的皮疹和呼吸性疾病。中國江陰一些企業已經開始生產這類材料。

塑料在汽車中的應用

動力傳動系統

◆發動機氣門室罩和油底殼采用聚酰胺、反應注塑聚氨酯、環氧樹脂等玻璃纖維增強塑料模制或壓制而成；
◆發動機的氣缸襯墊和密封墊用高性能的或用特殊工藝生產的傳統合成橡膠，其中包括CR和FRM。
◆耐磨PP成型材料應用于齒輪、軸等耐磨成型制品，取代聚甲醛塑料。
◆廂式車和貨車中，用復合材料（玻璃和碳纖維）傳動軸代替的金屬軸，減輕了重量，降低了噪聲和振動，并使工作更為平順。英國GKN技術公司用纖維增強塑料制造的傳動軸，重量減輕50～60，抗扭性比鋼大1.0倍，彎曲剛度大1.5倍。
◆杜邦公司開發一種復合玻纖增強尼龍66用于V6發動機的有源集合塑料通風系統。

懸架系統

塑料彈簧可明顯減輕重量。用碳纖維增強塑料（CFRP）制造的板簧為14kg，減輕重量76。在美國、日本、歐洲都已使板簧、圓柱形螺旋彈簧實現了纖維增強塑料化，除具有明顯的防振和降噪效果外，還達到輕量化的目的。

車身

塑料在汽車車身上的應用主要有三種模式。

1）外覆蓋件與結構件全部采用塑料：主要用于高檔跑車，其骨架結構件采用碳纖增強塑料，外覆蓋件采用玻纖增強塑料，成本很高。