隨著工業(yè)發(fā)展，工業(yè)產品的品種、數(shù)量越來越多；對產品質量和外觀的要求，更是日趨精美，華氣。所以改革開放20多年以來，我國已成為使用各類模具的大國，其中，汽車、摩托車與家電產品生產用的各類模具的年需求量已占全國模具需求總量的60%以上，但是，我國模具生產能力和水平，與國外相比則差距頗大，造成上世紀九十年代模具進口量占全國模具銷售總額的三分之一以上，達6-10億美元。因此，結合我國具體情況，學習國外模具工業(yè)建設和模具生產的經驗，宣傳、推行科學合理化的模具和產工程，推行科學合理化的模具生產工程，應當是我國當前模具工業(yè)建設中的重要任務。

一、全面推行模具標準化

    模具標準化是現(xiàn)代模具設計與制造的基礎。推行模具標準化上實現(xiàn)模具合理化生產必備條件。50年以前，模具生產一直延用單件生產方式，但是，經過長其他期、大量生產實踐，模具設計師們在模具生產實踐中，經總結、研究、分析與設計，將其中通用、常用結構件，制訂成系列化標準件和通用件，并組織批量生產和商品化供應，從而改變了模具完全處于單位生產的狀態(tài)。大幅度地提高了模具設計水平與制造質量，大幅度地縮短了模具設計與制造周期。 美國、德國進行模具標準化工作已有100年的歷史。日本在二戰(zhàn)后，也進行了全面推行模具標準化工作。故而這些國家已全面實現(xiàn)了模具標準化。其中，中草藥小型模具中90%以上的零、部件，中大型模具中的60%以上的零、部件，均已實現(xiàn)了標準化、通用化、系列化和商品化供應。故而，日本、美國模具的平均生產周期已縮短到1.5-2.5個月，百我國模具的平均生產周期在4-5個月以上，其主要原因之一是模具標準化程度和水平不高！目前，我國中小模具中，標準零、部件使用覆蓋率尚不到30%。生產供應的標準件品種、規(guī)格不齊，質量不高，不能滿足互換性要求。從而造成我國模具生產水平，仍基本上處于極不合理的單件生產狀態(tài)。為此，應當采取相應措施，針對模具生產特點，組織行業(yè)力量，進行標準件?quot;快捷、適時、定點、優(yōu)質、安全、配套"地對模具生產企業(yè)進行和產和商品化服務。以便全面推行模具標準化工作。

二、推行模具設計與制造一體化

    由于每副模具是特定產口零件生產用的專用工裝。因此，模具設計是隨工業(yè)產品零件的形狀，尺寸與尺寸精度，表面質量要求，以及其成型工藝條件的變化而變化的。所以，每副模具都必須進行創(chuàng)造性的設計。模具設計的主要內容為：產品零件（常稱制件）成型工藝優(yōu)化設計，包括工藝分析、合理排樣等；模具凹、凸模（或稱型芯、型腔）的二維、三維造型設計；構件的結構設計與力學計算；尺寸與尺寸精度確定與設計等。因此，模具設計常分為制件工藝分析與設計，模具總體方案設計，總體結構設計，施工圖設計四個階段。 可見，模具設計是具有相當技術含量的腦力勞動。同時，設計工作量也相當大，若采用傳統(tǒng)設計方法，也是繁重的體力勞動。如一輛新型轎車投產需配套2000副以各類專用模具；一臺冰箱投產需配套350副以上各類專用模具；一臺洗衣機投產需配套200副以各類專用模具。所以，采用傳統(tǒng)設計方法，采用經驗設計和人工設計圖樣，實踐證明，不僅達不到精確、優(yōu)化設計要求，而且設計周期很長；同時，由于模具和制造之間的關系密切，可以說，制造是設計的延續(xù)。而采用人工設計方法不可能實現(xiàn)模具設計與制造一體化，必將造成設計與制造脫節(jié)，使設計質量不高，不精確、不可達到優(yōu)化設計的要求。 近20年多年以來，由于計算機與機床技術，以及加工工藝技術的進步，完全改變了依賴人工經驗設計的套路： 1、模具結構與造型設計和加工工藝設計，已可以依靠人的腦力與計算機設計軟件（含結構設計與加工設計軟件）進行精確、優(yōu)化設計。 2、已可以使模具結構設計、造型設計加工工藝設計軟件，通過計算機通訊