一、市場經濟下企業經營生產管理的改進

市場經濟下，企業為了能在競爭中取勝，除了在技術上開發先進制造技術的應用外，在生產管理上開發先進管理技術的應用也成了不可缺少的內容。20世紀60年代中期，美國管理學家約瑟夫?奧列基(Josoph.Orlicky) 提出了物料需求的新思想來安排生產計劃，稱“物料需求計劃 (MRP)”，后來發展成為以MRP為核心的制造資源計劃(MRP–Ⅱ)，20世紀80年代以來日本提出了準時生產(JIT)等等。MRP改變了傳統的庫存控制法來組織生產，提出了制造業中優化生產計劃的根本思想——按需求來組織生產，這種需求不僅是用戶的最終需求，包括制造過程中加工、裝配各工序間的需求。需求計劃一般以周為單位，甚至可落實到天為單位。日本豐田公司根據這一思想開發了“看板管理”，這是物料需求、準時生產的一種形式，把制造業的生產方式由“推動”變為“拉動”，開發了零庫存、零缺陷活動，從而使企業生產周期大大縮短，減少了加工、裝配的等待時間，庫存與在制品減少，流動資金周轉加速，成本降低，創造了良好的經濟效益。20世紀90年代美國把這一系列思想方法總結為精益生產方式(LP)。以上這些方法從20世紀80年代初傳入我國，為管理專家、學者所接受，并結合計算機的應用在企業中推廣。這些先進生產方式(模式)其實質正是從粗放式的經營轉變到集約式的經營。從庫存控制到物料需求到準時生產，這是粗放到集約的演變；物料需求到資源需求到準時生產到精益生產，這是保證需求按時、按質、按量而且在最經濟的狀態下完成，所以這是最優化的生產組織管理，當然也必然產生最優的經濟效益。

由于機械產品是由少則幾十個零件，多則成千上萬個零件所組成，其生產過程是離散型，尤其是占機械行業80%以上的多品種，單件和中、小批量生產企業，在組織一種產品生產中有成千上萬個零件，每個零件又有少則2～3道工序，多則幾十道工序，還要進行從零件組裝到組件到部件……最后裝配成產品的逐級裝配，才能成為用戶的需求。在這一復雜的制造過程中，要能按“需求”的方式組織生產，首先必需弄清楚裝配過程中的“需求”，即什么時間？需要什么物料？數量是多少？才能進一步推導什么時間加工，什么時間制造毛坯……等等。而裝配過程中的物料需求正是裝配工藝設計的內容，一個復雜的產品的裝配不但有嚴格的工藝要求，而且與企業的生產組織、裝配工藝裝備、工人的技術水平有關，否則不能保證裝配的質量與按期完成產品的裝配。從裝配周期分析，簡單的產品裝配在一天或幾天內完成，最復雜的產品裝配從一個月到幾個月甚至1年～1年半。所以其裝配過程的物料（零件等）的需求也是陸續的，應按裝配工藝的要求提供，如果不按這一要求提供物料，不是停工待料，就是物料積壓。根據國外統計，在不良的生產過程中，零件從加工到裝配其中有95%的時間處于等待狀態，只有5%的時間進行加工或裝配，因而造成生產過程庫存與在制品的增加、資金的積壓，惡化了生產過程。所以MRP提出從裝配開始安排生產計劃，從下道工序向上道工序發出需求指令（看板管理的形式），形成“拉動”的生產方式。分析這一“拉動”的過程，就是研究生產過程中的物料需求，這一需求正是由裝配工藝設計首先確定的，這就是MRP軟件中所提到的物料清單(BOM)。為了最大限度的優化生產，提出零庫存與準時生產，計劃時間要求縮短到天，所以其BOM 必需提供裝配工藝決定的順序要求，否則不可能準確到這種程度，愈是復雜、大型的產品，裝配周期長的產品，BOM 要求愈細。從以上分析可知要使MRP、JIT運行有良好的效益，首先必需解決工藝設計的適應性，如果不按工藝設計的要求提供BOM，只按傳統的設計BOM(設計物料明細表)來組織生產，使用任何一種MRP為核心的軟件(MRP–Ⅱ、JIT、EMS、ERP等)都將不可能獲得應有的效果。這也是我國近十年來應用MRP/ERP效果不理想的原因之一。

二、先進生產方式需要相適應的工藝技術文件

根據國外介紹，在產品生命周期內將產生不同的BOM，在概要設計階段、技術設計階段、工藝設計階段，雖然是同一種產品，由于時間不同、目的不同所以其BOM的內容也不相同，安排產品全面計劃MRP/ERP所需的是裝配BOM，必須反映整個產品的裝配結構、層次、順序及所需物料的數量，只有這樣才能做為提供裝配過程中所需物料的依據。

根據我國現行的設計、工藝文件分析，JB/T 5054.1~5054.6-2000“產品圖樣及設計文件格式”其中明細表、匯總表只表達了產品設計結構、組成及所需物料數量，并沒有反映出裝配過程中的結構、組成與數量，更沒有裝配的順序。現行的工藝設計技術文件JB/T 9165.1~9165.4-1998規定了裝配工藝卡與裝配工序卡，前者反映了裝配工藝與工序的技術要求、方法等。雖然也提到了可用工藝附圖、裝配系統圖來描述裝配過程，但無詳細說明。沒有提出要求提供具有裝配順序的物料明細表概念。所以現行的設計、工藝技術文件不能達到MRP/ERP、JIT所要求的BOM。在1997年8 月原機械部科技與質量監督司召開的裝配工藝編制與裝配CAPP研討會上，根據到會的汽車、機床、通用、重型、農機、輕工、紡織、電機、汽機等行業企業介紹，只有汽車等大批量生產的企業裝配工藝非常仔細，能達到MRP的要求，輕工行業的許昌煙草機械廠， 使用裝配系統圖指導裝配與全廠生產計劃的安排。其余均根據設計物料明細表作為計劃的依據，即使用MRP軟件也使用設計物料明細表。

因此改進現行的裝配工藝文件與設計的內容成了細化計劃管理，使企業由粗放型發展到集約型的一個重要環節。也是使MRP /ERP軟件運行能發揮作用獲得應有經濟效益的關鍵。

三、適應MRP/ERP、JIT需求的裝配工藝設計方案

1.名詞、術語定義

為了對裝配工藝設計過程中有關名詞、術語有統一的理解，下面對有關名詞、術語進行定義。

構件：組成機械產品的物料在裝配過程中獨立存在的如零件(自制或外購外協)，分件、合件、組件、部件、總成(大部件或一級部件)、整機等統稱為構件。

零件：不經裝配而構成的構件。

分件：用永久性結合方法(焊、鉚、澆鑄、粘結)組成的構件。

合件：用永久性結合方法將二個以上分件組成的構件。

組件：用非永久性結合方法，將二個以上零件、合件組成的構件。

部件：用非永久性結合方法，將一個以上組件與其它零件、合件組成的構件。

總成：用非永久性結合方法，將一個以上部件與其它零件、合件、組件組成的構件，但本身無獨立的整機功能。