摘 要：本文提出了一種適用精密切割的數控車床設計方案。該方案采用機械觸發式傳感器，通過控制車刀運動來觸發傳感器，PLC把傳感器得到的信號傳給數控系統，再由系統來進行相應的數據處理。機械觸發式傳感器與PLC的輸入擴展端的連接線簡單，而且易于維護，比用其它的傳感器降低了成本。
關鍵詞: PLC;數控機床;精密;NUM;傳感器

1 前言

隨著科學技術的發展及制造技術的進步，社會對產品多樣化的需求越來越強烈，產品的更新換代周期也越來越短，中小批量生產的比重明顯增加，從而對制造設備提出了更高的要求。為滿足市場的需要，要求制造設備具有高效率、高質量、高柔性及低成本的性能，數控機床作為一種自動化的加工設備而被廣泛采用。同時，隨著現代機械制造業向更高層次的發展，數控機床也必將成為柔性制造單元（FMC）、柔性制造系統（FMS）以及計算機集成制造系統（CIMS）的基礎裝備。計算機數控系統作為制造形狀復雜、高質量、高精度產品所必備的基礎設備，己成為當今先進制造技術的一個重要組成部分。

PLC（Programmable Logic Controller）可編程邏輯控制器是20世紀60年代末期逐步發展起來的一種以計算機技術為基礎的新型工業控制裝置。PLC作為計算機技術應用于工業控制領域的嶄新產品，也是開放式數控系統中不可缺少的重要組成部分。它在處理開關量的控制問題時起著重要作用?，F代先進的數控機床一般可分為機床床體（MT）、NC和PLC三部分。數控機床中NC和PLC協調配合共同完成對數控機床的控制，其中NC主要完成管理調度及軌跡控制等“數字控制”工作，PLC主要完成與邏輯有關的一些動作，如刀具的更換、工件的夾緊及冷卻液潤滑液的開停。PLC技術在各種工業過程控制、生產自動線控制中得到極為廣泛的應用，成為工業自動化領域中的一項十分重要的應用技術。

在數控機床上有兩類控制信息:一類是控制機床進給運動坐標軸的位置信息，如數控機床工作臺的前、后、左、右移動;主軸箱的上、下移動和圍繞某一直線軸的旋轉運動位移量等。這些控制是用插補計算出的理論位置與實際反饋位置比較后得到的差值，對伺服進給電機進行控制而實現的。這種控制的核心作用就是保證實現加工零件的輪廓軌跡，除點位加工外，各個軸的運動之間隨時隨刻都必須保持嚴格的比例關系。這類數字信息是由CNC系統（專用計算機）進行處理的，即“數字控制”。另一類是數控機床運行過程中，以CNC系統內部和機床上各行程開關、傳感器、按鈕、繼電器等開關量信號的狀態為條件，并按照預先規定的邏輯順序，對諸如主軸的開停、換向，刀具的更換，工件的夾緊、松開，液壓、冷卻、潤滑系系統的運行控制。這一類控制信息主要是開關量信號的順序控制，一般由PLC來完成。

2 精密切割數控機床的功能分析

精密切割數控機床是通過數控系統以數字方式控制刀具的運動以實現對工件的切削，在編寫數控車削加工程序時，并不考慮刀具。在加工前，用戶必須將刀具的X軸補償量、Z軸補償量、刀尖圓弧半徑、刀尖形式共四種補償參數輸入數控系統，由數控系統根據程序，進行補償運算。這四種參數中，刀尖形式按數控系統的規定予以確認，刀尖圓弧半徑可由R規測量，而刀具的X,Z軸補償量的測量則相對困難一些，使用自動對刀儀能很好地解決這個問題，為此，數控機床及加工中心大多配置了各種不同類型的對刀裝置，如機外對刀儀、機內光學對刀儀、接觸式自動對刀裝置等。由于車削中心對一般的數控車床刀具夾持標準化程度不高，因此采用機外對刀儀的對刀精度相對較低，而且專用機外對刀儀成本較高，操作復雜，需要專門的操作空間，所以實用性較差。而采用機內接觸式自動對刀裝置無疑是一種簡便、快捷的對刀方法，它能方便地自動測量刀具的固定刀補值，大大減少對刀時間，提高機床的加工效率。所以本文旨在設計一種機內接觸式的數控車床，實現數控車削前的精密對刀，提高生產率，降低加工成本。需要解決的問題主要有以下方面:自動對刀儀需有高精度的電子測頭（傳感器），能夠準確在觸發點觸發，有較快的反映時間;對刀儀的測頭與刀尖剛性接觸，需加緩沖裝置，對測頭表面保護，壓力需控制在1～10MPa左右，這樣才不會對傳感器的測頭造成損壞，形成凹坑;系統能利用機床本身的位置測量裝置進行測量，通過對不同刀尖觸發點坐標（X,Z）的記錄，可以方便地得到一組坐標值，分析計算后便可確定各刀刀補值;安裝和固定對刀儀的裝置（聯接臂）應達到相應精度要求，滿足平行度與垂直度要求，且要有較好的剛度和易操作性。

3 精密切割數控機床總體設計

對精密切割的功能，主要需保證刀具切割精度，因此要求對數據機床的主要部件一一傳感器的精度得到保證，傳感器的作用是感知和檢測某一形態的信息，并將其轉換成另一形態的信息，將被測量（刀尖位置這個物理量）按照一定的規律轉換成可用輸出信號（電流、電壓）表示的物理量。 精密切割的數控機床傳感器由以下幾部分組成：


圖 一：數控機床傳感器組成
在本文中，傳感器的選用應有相當的精度，完成以下功能:1）、實現對X軸和Z軸兩個方向的傳感，對刀儀要得到X軸和Z軸的坐標值，必須使不同刀具在相同的點觸發傳感器，進而運用機床數控系統的功能再結合編程實現該點坐標值的獲取。實際上傳感器要完成的功能是一個開關量，不同的刀具在相同點觸發即可。2）、由于刀具偏角的不同，傳感器不能做成X軸向和Z軸向相互垂直的兩對傳感器，這樣對Z向坐標的時候，得到的刀尖點可能不是真實的刀尖點坐標。

本文采用的是機械式開關傳感器，用機械觸發的方式得到一個開關量的輸出，當刀尖與傳感器觸發并行進到預設位置時，電路接通得到觸發信號。機械式傳感器相對來說精度是差一些，但只要設計合理，也能將誤差控制在合理的范圍內。另一方面，可自行設計以兼顧刀具刀偏角的不同和傳感器的大小及聯接方式。此種傳感器簡單適用，成本較低，具有很大的市場推廣價值。

4 PLC與數控系統編程

NUM1020/1040數控系統是NUM于1995年開發出的全新數控系統，是緊湊且功能完善的32位數控系統，并且和NUM1060系列系統完全兼容。它特別適合于1～6軸的數控機床，其硬件特點如下：采用CISC（ 超大規模集成電路）技術的GSP主板;主板上連接可插接（分離的）小模板，由于考慮到數控系統和系統外部的聯系，NUM把和外界聯系的功能模塊制造成可插接小模塊，便于用戶將來的維護。具體分為軸模塊、顯示模塊和通訊模塊;NUM1020/1040采用+24VDC為其電源輸入，由于數控系統是弱電電路，采用+24VDC為電源輸入，可以大大降低其熱源和不穩定因素的影響。用戶可以把+24VDC穩壓電源放在電氣柜內，大大提高了整個數控系統的可靠性;PLC功能的內部集成，PLC功能的內部集成化，提高了PLC和CNC的內部通訊能力，增強了數控機床的邏輯控制;PLC的32輸入和24輸出模塊，NUM的32輸入和24輸出模塊可以和外圍的電路相連接，而這種模塊通過NUM提供的電纜和NUM數控系統連接，提高了整個機床的可靠性。（如果有問題，只能損壞這種模塊，不會對數控系統造成損壞）;光纖技術的通訊，PLC輸入輸出點的擴展，通過光纖進行連接，簡化了線路的連接;軸轉接模塊，機床的編碼器和到伺服的線路可以直接聯到此模塊上，并通過它和數控系統的軸板進行連接，提高了數控系統的可靠性。另外，NU M的軸連接和其它數控系統不同，NUM的軸模塊連接此軸的所有信息（如編碼器、速度信號、回零開關）。如果機床的軸有問題，可以直接把軸模塊上的插頭相對換，就能很快地查出問題所在（系統內部或外部）;輕巧實用的緊湊型操作面板。其上顯示器和計算機的CRT有可兼容性，與NC相通的功能鍵共有47個，有6個用戶自由定義鍵及串行通訊接口，可以連接PC的鍵盤（直接插拔）。