機器視覺市場

機器視覺作為工業(yè)自動化系統(tǒng)的重要組成之一，其技術(shù)與應(yīng)用也隨著自動化行業(yè)的發(fā)展而日益成熟。具體體現(xiàn)在：圖像處理能力和速度不斷增強、光電器件性能的提高、各類標(biāo)準(zhǔn)的逐漸統(tǒng)一以及價格的相對降低。據(jù)AIA(自動成像協(xié)會)的市場研究調(diào)查報告，2006年全球機器視覺市場規(guī)模已經(jīng)超過了70億美元，并預(yù)測在今后五年內(nèi)仍將保持持續(xù)的增長勢頭。然而，隨著供應(yīng)商和集成商不斷的把機器視覺應(yīng)用推向各個領(lǐng)域，機器視覺這一相對獨立的功能如何無縫的融入各行業(yè)各類自動化裝備遇到了前所未有的挑戰(zhàn)。

機器視覺的應(yīng)用及挑戰(zhàn)

機器視覺應(yīng)用主要可分為兩類：

一類是用于大規(guī)模或者高測試要求的生產(chǎn)線上，如包裝、印刷、分揀等，或者在野外、核電等不適合人員工作的環(huán)境中，利用機器視覺方式代替?zhèn)鹘y(tǒng)人工測量或檢試，同時實現(xiàn)人工條件下無法達(dá)到的可靠性、精確度及自動化程度。

另一類應(yīng)用是必須用到高性能、精密機器視覺組件的專業(yè)設(shè)備制造，典型代表是最早帶動整個機器視覺行業(yè)崛起的半導(dǎo)體制造設(shè)備。從上游晶圓加工制造的分類切割，到末端電路板印刷、貼片，這類設(shè)備都依賴于高精度的視覺測量以對運動部件進(jìn)行導(dǎo)引與定位。例如，如果錫膏印刷工序存在定位偏差，且該問題直到芯片貼裝后的在線測試才被發(fā)現(xiàn)，那么返修的成本將會是原成本的100倍以上。

然而，在上述應(yīng)用中，機器視覺功能很少作為孤立的系統(tǒng)，而是以整個自動化系統(tǒng)或者設(shè)備的有機組成部分之一出現(xiàn)，也往往在配合邏輯控制，運動控制，數(shù)據(jù)采集，通信網(wǎng)絡(luò)以及企業(yè)數(shù)據(jù)庫管理等其它功能時，才能真正發(fā)揮出其優(yōu)勢。構(gòu)建機器視覺系統(tǒng)，除了完成從光源調(diào)配到圖像處理軟件開發(fā)系列過程外，更是面臨著與上述種種復(fù)雜的自動化系統(tǒng)功能集成所帶來的挑戰(zhàn)。單一的視覺開發(fā)軟硬件方案，往往使得自動化系統(tǒng)整體的開發(fā)周期、成本和不確定性風(fēng)險都要由制造方或者集成商來承擔(dān)。機器視覺與自動化系統(tǒng)集成的困難，很大程度上阻礙了其在相對保守的工業(yè)自動化領(lǐng)域的應(yīng)用。

基于NI LabVIEW和機器視覺系統(tǒng)的解決方案

面對上述挑戰(zhàn)，NI LabVIEW軟件平臺及其機器視覺系統(tǒng)給出了很好的解決方案。

讓我們先從軟件的角度看機器視覺的開發(fā)與集成過程：首先借助高效便捷的配置軟件VBAI（應(yīng)用于自動檢測的機器視覺生成器）和全面的視覺模塊(涵蓋了對所有制式和標(biāo)準(zhǔn)的相機的支持，提供模式匹配、OCR、顆粒分析、二維條形碼識別等數(shù)百種圖像處理功能)，用戶可以在交互式的開發(fā)環(huán)境中驗證不同的相機和光源設(shè)置、采集方式與圖像處理算法，然后再將確認(rèn)的步驟自動生成對應(yīng)于LabVIEW的可執(zhí)行程序。LabVIEW軟件平臺具有直觀的圖形化開發(fā)特性，使工程師把更多的精力集中在功能開發(fā)而不是代碼撰寫上。在整體系統(tǒng)開發(fā)和集成過程中，工程師可直接利用對應(yīng)的LabVIEW工具包和模塊，在統(tǒng)一的平臺下以相同的方式完成運動控制、數(shù)據(jù)采集、工業(yè)通信和人機界面等功能，實現(xiàn)與各種PAC（可編程自動化控制器）、PLC、工業(yè)設(shè)備、OPC客戶端及企業(yè)數(shù)據(jù)庫的連接與通信。對于這種開發(fā)模式，無論是經(jīng)驗豐富的集成商還初級開發(fā)者，都得以從不同設(shè)備所對應(yīng)的專用甚至私有開發(fā)方式與平臺、驅(qū)動與協(xié)議、設(shè)備間互間的物理通信與同步這些困境中解放出來，大幅降低了系統(tǒng)集成的難度和成本。

從硬件體系架構(gòu)來看，基于PC的機器視覺系統(tǒng)由于其開放性和靈活性，在提供強大的處理能力的同時，也較容易實現(xiàn)與其它功能的集成，但是PC的架構(gòu)由于可靠性和體積等原因，并不能完全滿足工業(yè)應(yīng)用的需求。另一種方式是嵌入式架構(gòu)，使用簡單，可靠性高，但是功能相對單一，可集成度較差。為了解決這些矛盾，NI在其緊湊型的機器視覺系統(tǒng)(CVS)中，通過集成LabVIEW實時、FPGA技術(shù)，前所未有的實現(xiàn)了在同一嵌入式硬件平臺下完成I/O與通信協(xié)議的靈活定制以及運動，可同時采集、處理3路圖像信號，并保證系統(tǒng)的堅固性和可靠性，達(dá)到工業(yè)現(xiàn)場惡劣環(huán)境下的應(yīng)用要求（圖1）。

圖.1 FIG.1 NI 緊湊型的機器視覺系統(tǒng)
下面我們通過兩個實例分析，具體探討如何利用開放靈活的軟硬件平臺集成機器視覺和多域功能應(yīng)用，實現(xiàn)系統(tǒng)集成復(fù)雜度降低及開發(fā)周期的縮短。

基于LabVIEW及同步的機器視覺、運動控制、數(shù)據(jù)采集的自動化半導(dǎo)體晶圓分類系統(tǒng)

在半導(dǎo)體制造業(yè)，晶圓切割前必須根據(jù)其厚度（THK）、全厚度誤差(TTV)、彎曲度(BOW)、翹曲度(WARP)等電氣及物理參數(shù)進(jìn)行細(xì)致分類，以達(dá)到嚴(yán)格的容差要求。為保證測量精度，傳統(tǒng)采用單點測量方式，需消耗大量的測試時間。為此，美國Gigamat Technologies公司研發(fā)出新一代的全掃描自動分類設(shè)備(圖2)，以提高吞吐率并要求能達(dá)到單點測試下的精度和重復(fù)性要求，這在技術(shù)上是相當(dāng)大的挑戰(zhàn)。

圖.2自動化半導(dǎo)體晶圓分類系統(tǒng)
新全自動晶圓分類系統(tǒng)充分利用了LabVIEW平臺及其配套工具包，該系統(tǒng)分為晶圓對準(zhǔn)和測量兩個工作步驟。對準(zhǔn)過程使用線掃描圖像采集方式和3軸運動控制，通過同步圖像采集與底盤旋轉(zhuǎn)速率，在1秒內(nèi)完成整張晶片6百萬象素的圖像采集，利用LabVIEW視覺算法判斷晶片中心位置、平坦度和其它特性，據(jù)此調(diào)整晶圓位置實現(xiàn)其與參數(shù)測量平臺完全匹配。測量步驟要求對上下表面間距測量的分辨率小于0.0001mm，其解決辦法是在LabVIEW平臺下應(yīng)用NI運動控制工具生成平滑的圓弧及螺旋軌跡組合，精確控制旋轉(zhuǎn)中的晶片位置，使用NI數(shù)據(jù)采集卡完成多通道同步進(jìn)行的探針高速、高密度測量，實時記錄對應(yīng)位置，據(jù)此進(jìn)行相關(guān)計算處理，獲取各項參數(shù)信息，最終得出分類的結(jié)果。

除了以上的核心步驟外，該系統(tǒng)還包括了：觸摸屏人機界面；基于RS-485通信的晶圓升降機控制；用于光源、機器功率和真空設(shè)備的數(shù)字I/O控制；以及與Microsoft Access數(shù)據(jù)庫連接以實現(xiàn)加工過程數(shù)字化加工。而這些功能，都是在LabVIEW平臺下統(tǒng)一開發(fā)完成，Gigmat的經(jīng)理這樣評論“如果沒有LabVIEW以及NI機器視覺，運動控制和數(shù)據(jù)采集產(chǎn)品的同步，這個項目就不可能達(dá)到經(jīng)濟(jì)可行”。

NI緊湊型機器視覺系統(tǒng)幫助汽車火花塞檢測達(dá)到6Sigma的重復(fù)性標(biāo)準(zhǔn)

汽車火花塞的偏心度和電極間距是決定其性能的關(guān)鍵指標(biāo)。過去某領(lǐng)先的汽車火花塞制造商一直通過人工的方式對其進(jìn)行測量，因為測量精度低，必須采用過于嚴(yán)格的產(chǎn)品的公差帶限制，導(dǎo)致不必要的生產(chǎn)要求提高和產(chǎn)量減少。為了保證可靠的質(zhì)量控制，更快的檢測速度和產(chǎn)量的提高，該制造商決定建立基于機器視覺的全掃描尺寸定量系統(tǒng)。