汽車制造已經實現了流水線作業模式，眾多不同的產品部件共線生產或組裝，這對于生產的效率和質量提出了更高的要求，機器視覺技術的應用可以有效地解決這一難題。

某知名發動機有限公司于幾年前將康耐視機器視覺系統引入到其發動機總裝檢測中，取得了非凡的成績。該發動機總裝檢測項目是工程師多年醞釀的結果，對裝配過程中的易錯點、易漏點進行準確監控是提高整體產品質量的關鍵所在，圖像識別技術在用于“活塞—缸體裝配工序”時，主要環節包括：判斷缸體到位并做好檢測準備；探測缸體上緣（準確到位的標志），如果未發現該特征部分，即發出報警信號；在檢測系統中建立坐標系；識別這樣3項內容：活塞的有無、活塞位置的正確性（確切地講是“方位”）以及活塞頂部表面的標識。

主要檢測點

1.挺桿體：由于每個發動機要裝配12個挺桿體（6缸），有漏裝現象發生過，原來無檢測，靠操作工自檢。無挺桿體下面的工序是無法正常進行的。使用Checker后，該現象得到了完全的預防。

2.噴油嘴：由于在深孔里，有時會被漏裝。

3.轉向泵：由于每種型號的發動機在裝配轉向泵時方向不一致，經常發生錯裝現象，這就需要上位機首先輸出機種信號到PLC，然后通過Checker I/O模塊自動切換至響應的方向狀態，如有錯裝即會報警。

4.法蘭栓/壓力傳感器：有些機型需要兩者缺一不可，有的只安裝其一，甚至有一部分兩者都不安裝，這就需要對安裝后的情況進行檢測，以防錯漏裝出現。

5.連桿活塞卡簧：由于卡簧對連桿活塞有固定作用，兩面卡簧缺一不可，作為重要的質量控制點，一定需要可靠檢測。

6.密封O型圈：此產品非常小，并且顏色和背景相近，如產生漏裝人眼不易察覺。所以對它的檢測非常必要。

由于產品型號不同，所要裝配的零件種類或者形狀就隨之有所變化。康耐視Checker對于檢測零部件錯漏裝有它的獨到之處，優化設計的內部觸發方式為用戶調試布線帶來了極大的方便，并且有效解決了由于剛性流水線運行不穩定，左右擺動和上下震動帶來的影響。

Checker的特性

Checker是一款內置照明和可調檢測距離的功能強大的視覺傳感器，每分鐘可以檢測6 000多個工件，其小巧的體積能夠安裝在任何緊湊的空間中。Checker能為眾多行業的廠商和機械制造商提供可靠的檢測結果。在汽車制造業，Checker主要用于：機器制造工件檢測系統；檢測焊接螺母、彈簧、扣件和密封物；檢測雙列軸承；定位供給器上的部件方向；認證元件經過噴碼、螺紋并緊固。(end)