二、成型分析

1、成形工藝分析零件外形不是很復雜，是由圓弧和直線組成的。零件外形尺寸無公差要求，沖材件內(nèi)外形所能達到的經(jīng)濟精度為IT11，φ24mm與φ4mm，φ24mm與φ14mm，兩對孔中心距離公差為±0.12mm。f6.5mm孔的兩孔中心距離公差為±0.2mm，孔中心與邊緣距離尺寸公差為±0.6mm，φ24mm、φ4mm、φ14mm三個孔和f6.5mm的兩個圓孔分布在零件的兩個平面上，孔距有位置要求，但孔徑無公差配合。通過上述工藝分析，可以看出該零件為普通的落料、沖孔、翻邊、淺拉深件，尺寸精度要求不高，主要是輪廓成形問題，又屬大批量生產(chǎn)，因此可以用沖壓方法生產(chǎn)。2、沖壓工序性質(zhì)和工序次數(shù)的選擇基本工序和次數(shù)有：(1)落料。(2)沖孔，分別為φ18mm、φ14mm、φ6.5mm、φ6.5mm、φ4mm。(3)φ24mm內(nèi)孔翻邊和外緣翻邊。(4)淺拉深。根據(jù)以上這些工序，可以做出下列組合方案：方案一：(1)落料和沖孔φ18mm、φ6.5mm、φ6.5mm、φ4mm。(2)外緣翻邊和沖孔φ14mm。(3)φ24mm內(nèi)孔翻邊和淺拉深。方案二：(1)落料和沖孔φ18mm、φ6.5mm、φ6.5mm、φ4mm。(2)外緣翻邊和淺拉深。(3)φ24mm內(nèi)孔翻邊和沖孔φ14mm。方案三：(1)落料，沖孔φ18mm、φ6.5mm、φ6.5mm、φ4mm和淺拉深。(2)φ24mm內(nèi)孔、外緣同時翻邊和沖孔φ14mm。對以上三種方案分析比較：方案一：從生產(chǎn)效率、模具結構和壽命方面考慮，將落料、沖孔、翻邊和淺拉深組合在三套模具上沖壓，有利于降低沖裁力和提高模具壽命，同時模具結構比較簡單，操作也比較方便。但是，先沖φ14mm孔，后拉深，φ14mm的孔徑不易保證，影響零件精度。方案二：情況與方案一基本相同，缺點是成形后沖孔，模具結構復雜，刃磨和修理比較困難，上、下料操作也不方便。方案三：采用兩套復合模，優(yōu)點是可以節(jié)省一道工序和設備，提高了生產(chǎn)效率，雖然模具結構比較復雜，但是先拉深后沖孔φ14mm，保證了φ14mm孔的精度。通過以上的方案分析，可以看出，在一定的生產(chǎn)批量條件下，選用方案三是比較合理的。

三、模具設計及模具工作過程

1、落料、沖孔拉深復合模結構落料、沖孔拉深復合模具結構形式如圖2所示。其主要零件由沖孔凸模22，淺拉深凸模6和兩個沖孔凸模28（主視圖沒表示出），凸凹模10和凹模7組成，并分別完成沖孔φ18mm、φ6.5mm、φ6.5mm、φ4mm和淺拉深及落料工作。2、內(nèi)外緣翻邊沖孔復合模結構及其工作過程內(nèi)外緣翻邊沖孔復合模具結構形式如圖3所示。凹模3、凹模5、凸模7、凸模13、凸模35（主視圖沒表示出）分別完成外緣翻邊、φ24mm內(nèi)孔翻邊和沖φ14mm孔。四、結束語通過對左座椅調(diào)整器成形工藝分析，提出了落料、沖孔拉深復合模和內(nèi)外緣翻邊沖孔復合模的結構。實踐證明此方法和模具結構合理，生產(chǎn)效率高。